燙金工藝中出現(xiàn)故障如何處理？常見燙金工藝故障分析及解決方法盤點(diǎn)！

時間：2020-09-09 來源：

燙金是利用熱壓轉(zhuǎn)移原理，將鋁層轉(zhuǎn)印到承印物表面。即在一定溫度和壓力下，熱熔性的有機(jī)硅樹脂隔離層和膠粘層受熱熔化，隔離層粘結(jié)力減小，鋁層便與基膜層剝離，將鋁層粘到燙印材料上。

在這過程中又會遇到哪些故障？今天，小編就和大家一起學(xué)習(xí)燙金過程中的那些常見故障的發(fā)生原因及解決辦法。

燙印不牢是電化鋁燙印中最常見的故障之一。與燙印溫度、燙印壓力、油墨配方、印品表面性質(zhì)、電化鋁的選擇等因素有一定關(guān)系。

① 燙印溫度低、壓力輕或引速過高導(dǎo)致燙印不牢；

② 油墨層表面晶化或噴粉過多；

③ 印件表面含有蠟類物質(zhì)（如撤黏劑、亮光漿類添加劑），妨礙了電化鋁與紙張的吸附；

④ 印刷品底色墨層太厚，致使底色墨層將紙張纖維的毛細(xì)孔封閉，阻礙電化鋁與紙張的吸附，因而導(dǎo)致燙印不牢；

⑤ 電化鋁選用不當(dāng)直接影響燙金牢度。

① 可重新調(diào)整燙印溫度、壓力和機(jī)速；

② 印刷時盡量預(yù)防油墨晶化，若一旦晶化，可取下燙印箔，在加熱情況下把印品空壓一遍，先破壞其晶化層，并在燙印前進(jìn)行表面凈化處理，清除粉塵后，再進(jìn)行燙印；

③ 在印刷工藝中解決；

④ 印品需燙印的部位要盡量少疊印，可用深墨薄印的方法(即配色時使墨色略深于標(biāo)準(zhǔn)樣張，印刷時墨層薄而均勻)得到改善；

⑤ 應(yīng)根據(jù)燙金面積的大小、被燙印材料的特性綜合考慮選用哪種型號的電化鋁。

在疊色燙印中，燙印材料將印刷油墨或印件上光油粘拉下來的現(xiàn)象稱為反拉。

① 印品表面油墨層不干，造成印品表面油墨與紙張表面結(jié)合不牢；

② 過多使用了白墨做沖淡劑，這種油墨與連結(jié)料之間的結(jié)合力較差，印刷后油墨中的連結(jié)料易被紙面所吸收，使顏料懸浮于紙面上產(chǎn)生粉化現(xiàn)象。這樣，燙印時電化鋁箔層就不能順利剝離下來，反而會將印品上的墨層反拉下來；

③ 油墨本身的黏度太低，小于電化鋁箔層的黏性。

① 應(yīng)在印品干燥后再燙金，也可采用快干型油墨或在油墨中添加適量的干燥劑。此外，可選用電化鋁分離力較低、熱轉(zhuǎn)移性優(yōu)良的電化鋁箔；

② 要盡量少用鈦白墨沖淡或采用撤淡劑與白墨混合作用。另外在設(shè)計時，應(yīng)充分考慮盡量避免在淺色墨版面上進(jìn)行大面積的燙印；

③ 要注意選用黏度符合要求的快固著的油墨印刷，注意控制油墨中防黏劑的添加量，保證油墨黏度達(dá)到要求。

① 若排除了因燙印基材粗糙導(dǎo)致的結(jié)果，則燙印字跡發(fā)毛主要是溫度過低所致；

② 燙印版表面不平導(dǎo)致；

① 應(yīng)將電熱板溫度升高后再進(jìn)行燙印。若調(diào)整后仍發(fā)毛則多因壓力不夠，可再調(diào)整壓印板壓力或加厚襯墊；

② 適應(yīng)減小燙印版單塊面積(改為單聯(lián)加工)或增加印版局部墊片厚度。

燙印時，圖文出現(xiàn)露底或根本燙印不上。

① 燙印溫度過低或燙印壓力小，導(dǎo)致燙印時，電化鋁燙印轉(zhuǎn)印層沒有完整地轉(zhuǎn)移，致使圖文發(fā)花、露底或燙印不上；

② 底色干燥過度，表面晶化。承印物表面的底色墨層太厚，干燥過度，就會發(fā)生晶化，使電化鋁箔燙印不上；

③ 電化鋁箔型號不對或質(zhì)量不好。

① 及時適當(dāng)?shù)卣{(diào)高電熱板溫度或通過觀察壓印痕跡輕重，適當(dāng)增大燙印壓力；

② 燙印時，底色干燥程度在可印范圍內(nèi)立即印刷。印刷底色時，墨層不應(yīng)太厚，印刷量大時，要分批印刷，適當(dāng)縮短生產(chǎn)周期，一旦發(fā)現(xiàn)晶化現(xiàn)象，就應(yīng)立即停止印刷，查找、排除故障后再繼續(xù)印刷；

③ 這時應(yīng)更換型號合適、質(zhì)量好、粘合力強(qiáng)的電化鋁箔。燙印面積較大的承印物，可連續(xù)燙印兩次，可以避免發(fā)花、露底和燙印不上。

① 燙印溫度太高；

② 油墨未干，連接料揮發(fā)的影響；

③ 由于工藝安排的不當(dāng)，也會破壞電化鋁表面光澤性。

① 應(yīng)適當(dāng)降低電熱板溫度，要盡量少打空車，減少不必要的停車，因?yàn)榭哲嚒⑼＼嚩紩闺姛岚鍦囟壬撸?shí)際工作溫度與儀表顯示值誤差；

② 當(dāng)印品需要覆膜和燙金時，人們常擔(dān)心金箔容易擦落而先燙印再覆膜，這就會造成薄膜，尤其是亞光膜，破壞電化鋁表面光澤性。

因此，不宜采用水溶性膠水覆膜，否則會造成電化鋁表面發(fā)黑，同時極易造成金粉粘在圖文邊緣造成發(fā)虛現(xiàn)象，而正確的工藝是先覆膜再燙金。

① 燙印溫度過高，使電化鋁箔超過所能承受的限度，燙印時，電化鋁箔向四周擴(kuò)展，產(chǎn)生發(fā)暈、發(fā)虛現(xiàn)象；

② 電化鋁箔焦化。

① 根據(jù)電化鋁箔的特性，將溫度調(diào)整到合適的范圍；

② 燙印過程中停機(jī)過久，會使電化鋁箔的某一部分較長時間與電熱高溫印版接觸而發(fā)生受熱焦化現(xiàn)象，圖文燙印后發(fā)暈。

生產(chǎn)過程中，如遇停機(jī)應(yīng)降低溫度，或?qū)㈦娀X箔移開，也可以在溫度較高的印版前放一張厚紙，使電化鋁箔與印版隔離。

① 產(chǎn)生這個故障的原因較多，如燙印壓力不夠、受力不均勻等，不足以使電化鋁箔完整地剝離附著于印品上；

② 溫度過低，使電化鋁的膠黏層熔化不充分或不均勻；

③ 燙印速度太快，使電化鋁的箔層分離力和剝離力不相配；

④ 包襯不平整或太軟，使?fàn)C印壓力不足的部位電化鋁箔層分離不完整；

⑤ 使用的電化鋁箔型號不符或質(zhì)量較差，使箔層難以完整地剝離轉(zhuǎn)移。

① 要注意控制壓力，并保證印版平整；

② 要預(yù)試出合適的燙印溫度；

③ 要調(diào)整燙印速度；

④ 要注意檢查包襯質(zhì)量，更換包襯及其襯墊材料，使包襯有良好的平整度；

⑤ 應(yīng)更換合適的質(zhì)量好的電化鋁。

① 燙印溫度過高；

② 電化鋁鍍鋁層過厚；

③ 燙印壓力過大；

④ 電化鋁安裝松弛；

⑤ 電化鋁走箔不正確；

⑥ 燙印版制作不良。

① 燙印溫度過高是引起字跡不清和糊版的主要原因，電化鋁燙印過程中，若印版溫度過高，使電化鋁箔層分離時出現(xiàn)熔化現(xiàn)象，造成片基層和其它膜層轉(zhuǎn)移、黏化，造成字跡不清和糊版，此時應(yīng)適當(dāng)調(diào)低燙印溫度；

② 印版邊沿存在明顯的斜坡度或版材太薄，或印版過量燙印磨損變淺，使?fàn)C印版面與空白的高低差異太小，襯墊材料過軟，造成版面空白部位與電化鋁箔層接觸等，應(yīng)將版邊沿坡度制成近90°的直角。如采用雕刻工藝進(jìn)行制版，可使版邊沿幾乎沒有坡度，根據(jù)燙印版面的特點(diǎn)，采用厚度大一些的版材制版，并將空白部位腐蝕深一點(diǎn)，采用硬質(zhì)包襯進(jìn)行燙印；應(yīng)選擇鍍鋁層較薄的電化鋁，調(diào)整合適的印刷壓力，并適當(dāng)調(diào)整壓卷滾筒壓力和收卷滾筒拉力。

① 電化鋁箔拉的過緊；

② 燙印版制作精細(xì)度不夠；

③ 基材表面粗糙不平；

④ 燙印壓力過輕或印版壓力不等。

① 應(yīng)調(diào)整電化鋁箔張力控制使其供料收卷拉力適中；

② 應(yīng)修整燙印版；

③ 可進(jìn)行表面凈化處理，或適當(dāng)加大燙印壓力、溫度。應(yīng)適當(dāng)增加燙印壓力，或調(diào)整印版墊片，保持印版壓力均衡。

燙印圖文面積過大，印版熱量不均或壓力不勻產(chǎn)生的。

應(yīng)分次燙印或調(diào)整印版厚度，使各部位熱量、壓力均勻一致。

① 材料質(zhì)量不穩(wěn)定；

② 燙印機(jī)放料速度控制不穩(wěn)，使電化鋁箔時松時緊；

③ 燙印機(jī)壓力調(diào)節(jié)螺母松動，使壓力不穩(wěn)；

④ 電熱板控制出故障。

① 改用質(zhì)量穩(wěn)定的材料；

② 應(yīng)檢修電化鋁箔放料輥，壓緊滾筒，使運(yùn)轉(zhuǎn)圓滑，壓力均衡；

③ 應(yīng)檢修并調(diào)整、穩(wěn)定壓力固定裝置；

④ 檢修排除電熱板故障。

電化鋁附著力差。

選換附著力強(qiáng)的電化鋁箔。

絨毛聳立而致。

可用二次燙印法解決，第一次用助黏料將聳立絨毛壓下粘住，第二次燙印時再使用電化鋁箔。